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2024.10.10
製造業において重要な指標の一つにQCDがあります。この記事では、QCDの意味、製造業で重視される理由、優先順位、管理・改善方法などについて紹介します。
QCDは、企業経営の重要な要素である「品質（Quality）」「コスト（Cost）」「納期（Delivery）」の頭文字を取ったものです。
品質とは、「提供する製品・サービスが顧客のニーズに合った機能を実現し、信頼性や機能性、もしくは顧客体験を提供できているかどうか」を測る指標です。
一般的に、「高価な原材料を使用すること」「精度の高い設備を導入すること」「時間をかけて確認すること」で高い品質は確保できます。
しかし、高価な原材料を使用したり、精度の高い設備を導入したりすれば、当然コストがかさみます。また、「時間をかけて確認すること」を重視すれば、短納期での対応が難しくなります。「コスト（Cost）」「納期（Delivery）」とのバランスを見極めることが重要です。
コストは、「製品の生産や顧客への輸送、サービス提供などにかかる費用」を指します。具体的には、人件費、原材料費、輸送費、設備導入費、維持管理費などが該当します。
低コストの製品・サービスを高額で提供すれば、利益率は向上します。しかし、品質低下を招くため、結果的に顧客を手放すリスクが高まります。また、輸送に飛行機ではなく船舶を用いればコストは低減できます。しかし、輸送に時間がかかるため、納期を守れなくなるリスクが生じます。
コスト削減は、品質や納期に悪影響を与えない範囲内で行います。
納期は、「顧客に対して製品・サービスを提供するまでにかかる時間」のことです。「品質」「コスト」とのバランスを考慮した上で、顧客満足度を重視して設定します。
たとえば、作業人員を増加したり、生産設備を強化したりすれば、納期は短縮できます。しかし、それには当然ながらコストがかかります。コストを重視する顧客の場合、顧客満足度は低下するでしょう。一方、コストをかけずに納期短縮を目指せば、製造現場に無理が生じて、結果的に品質低下を招きます。この場合も、顧客満足度は低下してしまいます。
「納期」の設定は「品質」「コスト」とのバランスを吟味し、顧客と交渉してから決めましょう。
関連記事：QCDSとは？ QCDSの意味と各項目の詳細、改善方法について解説
製造業でQCDが重視されるのは、以下の理由からです。
QCDの観点から競合分析を行うことで、市場における自社の立ち位置を可視化できます。可視化された情報を基に顧客が自社製品・サービスに何を求めているかを把握・分析することで、自社にとってふさわしい製造・販売戦略を立案・実行できます。これにより、競合優位性を保ち、市場における競争力を維持できます。
QCDの観点から製品開発を行えば、顧客の期待に沿った商品を顧客が手に取りやすい価格帯で提供しやすくなります。その結果、顧客満足度は高まり、売り上げも増加します。
高い品質の製品・サービスを提供するだけでは「ブランド（力）」は確立できません。QCDの観点から顧客が求めている自社製品の強みや特徴を把握して、製品を顧客が好む「顔つき」に成長させていくことで、ブランド（力）は少しずつ強化されていきます。
一般的に、QCDの優先順位は「品質＞コスト＞納期」であると言われています。しかし、QCDの要素は互いに関連度が高く、トレードオフの関係にあります。たとえば、品質を優先し過ぎると、コストがかさみ、納期が遅れやすくなります。QCDの優先順位は、自社の状況に合わせて、各要素のバランスを十分に配慮した上で決めるとよいでしょう。
多くの場合、最優先すべきなのは「品質」です。「Q」を先頭に表現しているのも、品質を重視していることの表れだと言われています。
そもそも品質が低ければ、どれだけ安価で、どれだけ納期が早くても顧客の期待を満たすことはできません。
一方、コストと納期の関係も考慮に入れるようにしましょう。品質を優先しすぎるあまり、コストがかさんだり、納期が延びたりしてしまっては、顧客満足度も低下してしまいます。
コストと納期の優先順位は、自社や顧客の状況によって変化します。状況に応じてその都度優先順位を判断します。
たとえば、納期を超過することで自社もしくは顧客に大きな影響が生じることが予想される場合には、コストよりも納期を優先します。生産ラインの停止などが代表例です。
一方で、コストの増加が許容されない状況であれば、納期よりもコストを優先させます。
QCDの過剰追及は、生産現場やサービス提供現場に大きな負担を強いてしまいます。
QCDの過剰追及によって現場負担が大きくなれば、作業効率の低下、離職・休職の増加、品質不正などが生じやすくなります。
QCDのバランスを判断する際には、顧客との関係だけではなく、現場の状況も十分に考慮します。
QCDの各項目を管理する際には、定量的な目標を設定します。定性的な目標では客観的な効果検証が難しくなるため、必ず定量目標を設定しましょう。
品質管理には、「自工程完結」の考え方が有効です。各工程で設定した数値目標を満たしてから後工程へと進みます。そうすることで、最終的な製品・サービスの品質基準を満たすことができます。
目標を満たせない工程があった場合には、工程ごとに原因を明らかにして、その原因を解消できるように対策を打ちます。
関連記事：品質管理とは？ 重要性、5つの基本的な考え方、業務内容、基本的な5つの手法、TQC・TQM・SQCについて解説
関連記事：品質保証と品質管理の違いとは？ 仕事内容、連携、スキルアップ方法について解説
コスト管理では、人件費や原材料費、品質、納期の維持のためにかかるコストなどを管理します。生産工程の効率化やリソースの最適利用、原価計算の適切な管理が求められます。
しかし、原価の抑制にこだわるあまり、安全性に関わる費用などを必要以上に削減すれば、インシデントや重大事故が発生するリスクが高まります。実際に事故が発生すれば、そのリカバリーのためにコストは余計にかかります。また、品質を担保する設備に関わる予算を削れば不良品が発生しやすくなります。
コスト削減は、品質・納期・安全性などの要素も考慮に入れて多角的に検討します。
納期管理は、顧客からの信頼に大きな影響を与えるものです。納期遅延が生じれば、顧客からの信頼は大きく低下して、最悪の場合、取引中止となる恐れがあります。
一方で、「品質」や「コスト」との関係を考慮せずに「納期」だけを切り出して考えることは得策ではありません。前述のとおり、QCDの各要素は互いに関連度が高く、どこかが崩れると他にも悪影響を及ぼすトレードオフの関係にあります。たとえば、納期を優先させすぎると品質低下のリスクが高まります。
もちろん納期遅延は許されないことですが、納期を急ぎすぎることにも注意が必要であり、適切な設定と遵守が重要です。
QCDの各項目は、それぞれの領域を専門とする管理システムを使用することで効率的に管理できます。また、管理システムの利用には、部署間・拠点間をまたいだ情報共有を円滑に行えるというメリットもあります。
データ管理や検査作業の効率化と品質向上を実現できます。品質管理システムの主な機能は以下です。
効率的なコスト管理を実現できます。原価管理システムの主な機能は以下です。
納期管理には、生産管理システムの活用が効果的です。生産管理システムでは、生産に関わる下記の工程を管理でき、主に以下の機能があります。
関連記事：MES（製造実行システム）とは？ 目的と導入メリット、11の構成機能、ERPとの違い
QCDの改善は以下の流れで行います。
QCDを改善するには、品質、コスト、納期に関する現状を明らかにして課題がどこにあるかを把握しなくてはいけません。
それぞれの領域の現場担当者（あるいは、製品・サービスの提供先である顧客）へのヒアリングは、課題把握のために有効な手段です。
現状と課題を把握できたら、改善案を検討します。
改善案を企画する際には、「効果検証」がしやすいように可能な限り定量的な目標（指標）を設定します。
「どの程度の不良品の減少を目指すのか」「どの程度のコストを目指すのか」「どの程度の納期短縮を目指すのか」などの目標数値を決めます。そうすることで、改善施策のPDCAが運用しやすくなります。
改善案を設定し、関係者間で合意が取れたら実行に移ります。
実行においては、改善案が適切に運用されているかを確認します。どれだけ改善案の内容が良くても、実行に移した後にずれた内容で運用されてしまったら期待する効果は得られません。
改善案を実施したら、期待通りの効果を得られているかを設定した定量的な目標（指標）に基づいて検証します。定量的な目標（指標）は、不良品発生率、製造原価、リードタイムなど、企業や現場によってさまざまです。目標（指標）を軸に改善のPDCAを回しましょう。
PDCAサイクルが上手に回れば、品質・コスト・納期が期待するレベルで維持できるようになります。普段からPDCAが適切に回っているか確認するようにしましょう。
QCDには、さまざまな派生語があります。以下にて、代表的な派生語を紹介します。
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